硅酸鈣板設備之模壓成型
模壓成型：
優(yōu)點：
1、原料的損失小，不會造成過多的損失（通常為制品質(zhì)量的2%-5%）。
2、制品的內(nèi)應力很低，且翹曲變形也很小，機械性能較穩(wěn)定。
3、模腔的磨損很小，模具的維護費用較低。
4、成型設備的造價較低，其模具結(jié)構(gòu)較簡單，制造費用通常比注塑模具或傳遞模具的低。
5、可成型較大型平板狀制品。模壓所能成型的制品的尺寸僅由已有的模壓機的合模力與模板尺寸所決定。
6、制品的收縮率小且重復性較好。
7、可在給定的模板上放置模腔數(shù)量較多的模具，生產(chǎn)率高。
8、可以適應自動加料與自動取出制品。
9、生產(chǎn)率較高，便于實現(xiàn)專業(yè)化和自動化生產(chǎn)。
10、產(chǎn)品尺寸精度高，重復性好。
11、表面光潔，無需二次修飾。
12、能一次成型結(jié)構(gòu)復雜的制品。
13、批量生產(chǎn)，價格相對低廉。
主要缺點：
1、整個制作工藝中的成型周期比較長，效率低，對工作人員有著較大的體力消耗。
2、不適合對存在凹陷、側(cè)面斜度或小孔等的復雜制品采用模壓成型。
3、在制作工藝中，要想完全充模存在一定的難度，有一定的技術要求。
4、在固化階段結(jié)束后，不同的制品有著不同的剛度，對產(chǎn)品性能有所影響。
5、對有很高的尺寸精度要求的制品（尤其對多腔型模具），該工藝有所手段。
6、最后制品的飛邊較厚，而去除飛邊的工作量較大。
7、模壓成型的不足之處在于模具制造復雜，投資較大，加上受壓機限制，最適合于批量生產(chǎn)中小型復合材料制品。
成型工藝：模壓成型工藝按增強材料物態(tài)和模壓料品種可分為如下幾種：
1、纖維料模壓法：將經(jīng)預混或預浸的纖維狀模壓料，投入到金屬模具內(nèi)，在一定的溫度和壓力下成型復合材料制品。
2、碎布料模壓法：將浸過樹脂膠液的玻璃纖維布或其它織物，如麻布、有機纖維布、石棉布或棉布等的邊角料切成碎塊，然后在模具中加溫加壓成型復合材料制品。此法適于成型形狀簡單性能要求一般的制品。
3、織物模壓法：將預先織成所需形狀的兩維或三維織物浸漬樹脂膠液，然后放入金屬模具中加熱加壓成型為復合材料制品。
4、層壓模壓法：將預浸過樹脂膠液的玻璃纖維布或其它織物，裁剪成所需的形狀，然后在金屬模具中經(jīng)加溫或加壓成型復合材料制品。
5、纏繞模壓法：將預浸過樹脂膠液的連續(xù)纖維或布（帶），通過專用纏繞機提供一定的張力和溫度，纏在芯模上，再放入模具中進行加溫加壓成型復合材料制品。
6、片狀塑料（SMC）模壓法：將SMC片材按制品尺寸、形狀、厚度等要求裁剪下料，然后將多層片材疊合后放入金屬模具中加熱加壓成型制品。
7、預成型坯料模壓法：先將短切纖維制成品形狀和尺寸相似的預成型坯料，將其放入金屬模具中，然后向模具中注入配制好的粘結(jié)劑（樹脂混合物），在一定的溫度和壓力下成型。
8、定向輔設模壓：將單向預浸料制品主應力方向取向鋪設，然后模壓成型，制品中纖維含量可達70%，適用于成型單向強度要求高的制品。
9、模塑粉模壓法：模塑粉主要由樹脂、填料、固化劑、著色劑和脫模劑等構(gòu)成。其中的樹脂主要是熱固性樹脂（如酚醛樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂等），分子量高、流動性差、熔融溫度很高的難于注射和擠出成型的熱塑性樹脂也可制成模塑粉。模塑粉和其他模壓料的成型工藝基本相同，兩者的主要差別在于前者不含增強材料，故其制品強度較低，主要用于次受力件。
10、吸附預成型坯模壓法：采用吸附法（空氣吸附或濕漿吸附）預先將玻璃纖維制成與模壓成型制品結(jié)構(gòu)相似的預成型坯，然后把其置于模具內(nèi)，并在其上倒入樹脂糊，在一定的溫度與壓力下成型。此法采用的材料成本較低，可采用較長的短切纖維，適于成型形狀較復雜的制品，可以實現(xiàn)自動化，但設備費用較高。
11、團狀模塑料模壓法：團狀模塑料（BMC）是一種纖維增強的熱固性塑料，且通常是一種由不飽和聚酯樹脂、短切纖維、填料以及各種添加劑構(gòu)成的、經(jīng)充分混合而成的團狀預浸料。BMC中加入有低收縮添加劑，從而大大改善了制品的外觀性能BMC。
12、氈料模壓法：此法采用樹脂（多數(shù)為酚醛樹脂）浸漬玻璃纖維氈，然后烘干為預浸氈，并把其裁剪成所需形狀后置于模具內(nèi)，加熱加壓成型為制品。此法適于成型形狀較簡、單厚度變化不大的薄壁大型制品。
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